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8.4 causas y factores en los accidentes de trabajo con los metales

Causas de Accidentes de Trabajo



Los accidentes ocurren porque la gente comete actos incorrectos o porque los equipos, herramientas, maquinarias o lugares de trabajo no se encuentran en condiciones adecuadas. El principio de la prevención de los accidentes señala que todos los accidentes tienen causas que los originan y que se pueden evitar al identificar y controlar las causas que los producen.


Causas Directas
Origen humano (acción insegura): definida como cualquier acción o falta de acción de la persona que trabaja, lo que puede llevar a la ocurrencia de un accidente.


Origen ambiental (condición insegura): definida como cualquier condición del ambiente laboral que puede contribuir a la ocurrencia de un accidente. No todas las acciones inseguras producen accidentes, pero la repetición de un acto incorrecto puede producir un accidente. No todas las condiciones inseguras producen accidentes, pero la permanencia de una condición insegura en un lugar de trabajo puede producir un accidente.


Causas Básicas:
Origen Humano: explican por qué la gente no actúa como debiera:

1. No Saber:
- Desconocimiento de la tarea (por imitación, por inexperiencia, por improvisación y/o falta de destreza).


2. No poder:
- Permanente: Incapacidad física (incapacidad visual, incapacidad auditiva), incapacidad mental o reacciones sicomotoras inadecuadas. Temporal: adicción al alcohol y fatiga física.


3. No querer:
- Motivación: apreciación errónea del riesgo, experiencias y hábitos anteriores.
- Frustración: estado de mayor tensión o mayor agresividad del trabajador.
- Regresión: irresponsabilidad y conducta infantil del trabajador.
- Fijación: resistencia a cambios de hábitos laborales.


Origen Ambiental; Explican por qué existen las condiciones inseguras:


• Normas inexistentes.
• Normas inadecuadas.
• Desgaste normal de maquinarias e instalaciones causadas por el uso.
• Diseño, fabricación e instalación defectuosa de maquinaria.
• Uso anormal de maquinarias e instalaciones.




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8.1 tipos de modeo (tecnicas de trabajo con metales)

LOS PROCESOS UTILIZADOS PARA OBTENER LAS PIEZAS FUNDIDAS DEPENDE DE LA CANTIDAD QUE VAYA A PRODUCIRSE,ELMETAL QUE SE VA AFUNDIR Y LO COMPLICADO DE LA PIEZA. TODOS LOS METALES SE PUEDEN FUNDIR EN MOLDE DE ARENA PERO ESTOS SON MOLDES DE UN SOLO PROPOSITO Y SE DESTRUYEN DESPUES DE SER ATILIZADOS. Procesos especiales de fundición Fundición en moldes metálicos La fundición en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la producción masiva de piezas de pequeño o regular tamaño, de alta calidad y con metales de baja temperatura de fusión. Sus ventajas son que tienen gran precisión y son muy económicos, cuando se producen grandes cantidades. Existen varios tipos de moldes metálicos utilizados para la fabricación de piezas por lo regular de metales no ferrosos:

Moldes especiales. Plástico, cemento, papel, yeso, madera y hule todos estos son materiales usados en moldes para aplicaciones particulares.

El molde debe poseer las siguientes características:

Debe ser lo suficientemente fuerte para sostener el peso del metal. Debe resistir la acción de la erosión del metal que fluye con rapidez durante la colada. Debe generar una cantidad mínima de gas cuando se llena con el metal fundido. Los gases contaminan el metal y pueden alterar el molde. Debe construirse de modo que cualquier gas que se forme pueda pasar a través del cuerpo del molde mismo, más bien que penetrar el metal. Debe ser suficientemente refractario para soportar la alta temperatura del metal y poderse desprender con limpieza del colado después del enfriamiento. El corazón debe ceder lo suficiente para permitir la contracción del colado después de la solidificación.

METODOS ESPECIALES MAS UTILIZADOS:

A) FUNDICION EN MOLDES METALICOS: 1) EN MATRIZ 2) BAJA PRESION 3) POR GRAVEDAD O MOLDE PERMANENTE 4) FUNDICION HUECA 5) A PRESION O CORTHIAS B) FUNDICION CENTRIFUGA: 1) CENTRIFUGA REAL 2) SEMI-CENTRIFUGA 3) CENTRIFUGA C) FUNDICION DE PRESICION O POR REVESTIMIENTO 1) METODO CERA PERDIDA 2) PROCESO DE CASCARA EN CERAMICA 3) MOLDES DE YESO 4) MOLDEO EN CASCARA 5) PROCESO DE MOLDE ENDURECIDO CO2 6) MOLDES DE MADERA, PAPEL Y HULE D) FUNDICION DE COLADO CONTINUO 1) MOLDES ALTERNATIVOS 2) FUNDICION EXTRUIDA 3) MOLDES ESTACIONARIOS 4) FUNDICION DE COLADO DIRECTO DE LAMINAS Procesos especiales de fundición Procesos especiales de fundición Fundición en moldes metálicos La fundición en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la producción masiva de piezas de pequeño o regular tamaño, de alta calidad y con metales de baja temperatura de fusión. Sus ventajas son que tienen gran precisión y son muy económicos, cuando se producen grandes cantidades. Existen varios tipos de moldes metálicos utilizados para la fabricación de piezas por lo regular de metales no ferrosos, a continuación se mencionan algunos de las más utilizados.

Fundición en moldes metálicos La fundición en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la producción masiva de piezas de pequeño o regular tamaño, de alta calidad y con metales de baja temperatura de fusión. Sus ventajas son que tienen gran precisión y son muy económicos, cuando se producen grandes cantidades. Existen varios tipos de moldes metálicos utilizados para la fabricación de piezas por lo regular de metales no ferrosos, a continuación se mencionan algunos de las más utilizados. 1. Fundición en matrices En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un molde metálico (matriz), la inyección se hace a una presión entre 10 y 14 Mpa, las piezas logradas con este procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su terminado y a sus dimensiones. Este procedimiento es uno de los más utilizados para la producción de grandes cantidades de piezas fundidas. Se pueden utilizar dos tipos de sistema de inyección en la fundición en matrices. • Cámara caliente • Cámara fría El procedimiento de fusión en cámara caliente se realiza cuando un cilindro es sumergido en el metal derretido y con un pistón se empuja el metal hacia una salida la que descarga a la matriz. Las aleaciones más utilizadas en este método son las de bajo punto de fusión como las de zinc, estaño y plomo. Las piezas que se producen son de 20 a 40 kg y se llegan a manejar presiones superiores a los 35 Mpa. Es un proceso rápido que se puede fácilmente mecanizar. Fundición con cámara caliente

El proceso con cámara fría se lleva metal fundido por medio de un cucharón hasta un cilindro por el cual corre un pistón que empuja al metal a la matriz de fundición, las piezas obtenidas son de unos cuantos gramos a 10 kg y sólo es recomendable en trabajos de poca producción.

2. Fundición en cámara fría Fundición con molde permanente por gravedad Este tipo de fundición es utilizado para piezas en las que la calidad de terminado y dimensional no está sujeto a restricciones de calidad, debido a que la única fuente de energía que obliga al metal a llenar la cavidad del molde es la fuerza de la gravedad, un ejemplo de la utilización de este método el la fabricación de lingotes de metal. La fusión de moldes de baja presión Es un sistema de fusión que consiste en la colocación de un tallo sobre un crisol sellado, al inyectar presión al centro del crisol la única salida del metal fundido será el tallo por lo que se genera el flujo del metal por el tallo hasta que se llena la matriz y se forma la pieza. Con este procedimiento se pueden fabricar piezas hasta de 30 kg y es rentable para grandes cantidades de piezas sin grandes requerimientos de calidad. Fundición a vacio

3. Fundición hueca Es un sistema de producción de piezas metálicas huecas sin corazones fijos. Consiste en vaciar metal fundido en un molde que es volteado cuando se empieza a solidificar el metal. El metal que no se ha solidificado sale del molde para ser utilizado en otra pieza y el metal solidificado forma las paredes de la pieza. El resultado son paredes delgadas de metal. 4. Fundición prensada o de Corthias Es un proceso para producir piezas huecas pero de mayor calidad que la fundición hueca. Se vacía una cantidad específica de metal fundido en el interior de un molde con un extremo abierto por el que se introduce un corazón que obliga al metal fundido a distribuirse uniformemente en todo el molde, una vez que empieza a solidificarse el metal del molde, se extrae el corazón, lo que origina una pieza de buena calidad. Este sistema de fundición es considerado como artesanal y sólo es rentable cuando se van a fabricar pocas piezas. Fundición centrífuga La fundición centrífuga es un método en el que aprovecha la fuerza centrífuga que se puede general al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fundición centrífuga: I. Fundición centrífuga real II. Fundición semicentrífuga III. Centrifugado I. Fundición centrífuga real

Es el procedimiento utilizado para la fabricación de tubos sin costura, camisas y objetos simétricos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace girar al molde sobre su eje de rotación. II. Fundición semicentrífuga Es un método en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes por la fuerza centrífuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del material fundido, con buena densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundición es maquinado posteriormente.

III. Centrifugado Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de piezas colocadas simétricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza centrífuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes.

Procesos de fundición especiales Proceso de fundición a la cera perdida Es un proceso muy antiguo para la fabricación de piezas artísticas. Consiste en la creación de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe tener exactamente las características deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es cubierto con yeso o un material cerámico que soporte el metal fundido. Para que seque ese material cerámico se introduce a un horno, con ello el material cerámico se endurece y el modelo de cera se derrite. En el molde fabricado se vacía el metal fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un proceso que es utilizado para la fabricación de piezas ornamentales únicas o con muy pocas copias. Proceso de cáscara cerámica Es un proceso parecido al de la cera perdida, sólo que en este proceso el modelo de cera o un material de bajo punto de fusión se introduce varias veces en una lechada refractaria (yeso con polvo de marmol) la que cada vez que el modelo se introduce este se recubre de una capa de la mezcla, generando una cubierta en el modelo. Posteriormente el modelo y su cáscara se meten en un horno con lo que el material refractario se endurecerá y el modelo se derrite. Así se tiene un molde listo para ser llenado con un metal y producir una fundición sólida o hueca.

Fundición en molde de yeso Cuando se desea la fabricación de varios tipos de piezas de tamaño reducido y de baja calidad en su terminado superficial, se utiliza el proceso de fundición en molde de yeso. Este consiste en la incrustación de las piezas modelo que se desean fundir, en una caja llena con pasta de yeso, cuando se ha endurecido el yeso, se extraen las piezas que sirvieron de modelo y por gravedad se llenan las cavidades con metal fundido. El sistema anterior puede producir grandes cantidades de piezas fundidas con las formas deseadas.

8.3 herramientas utilizadas para la operacion mecanica de taladrado

TIPOS DE TALADROS y brocas:
TALADRO MANUAL.
TALADRO MANUAL DE PECHO.
TALADRO ELÉCTRICO.
TALADRO SIN CABLE.
TALADRO DE COLUMNA.
MINITALADRO.
MINITALADRO SIN CABLE.
BROCAS PARA METALES
BROCAS ESTÁNDAR PARA PAREDES<
BROCAS LARGAS PARA PAREDES
BROCAS MULTIUSO O UNIVERSALES
BROCAS DE TRES PUNTAS PARA MADERA
BROCAS PLANAS O DE PALA PARA MADERA
BROCAS LARGAS PARA MADERA
BROCAS EXTENSIBLES PARA MADERA
BROCAS FRESA PARA ENSAMBLES EN MADERA
BROCAS DE AVELLANAR
BROCAS FRESA PARA BISAGRAS
BROCAS PARA VIDRIO
CORONAS O BROCAS DE CAMPANA

8.2 un torno y sus partes

Torno
De Wikipedia, la enciclopedia libre
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Este artículo se refiere a los tornos utilizados en la industria metalúrgica para el mecanizado de metales. Para otros tipos de tornos y para otras acepciones de esta palabra, véase Torno (desambiguación)

Torno paralelo moderno.Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)[1] a un conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.

El torno es una máquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de trabajo, normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.

Los tornos copiadores, automáticos y de Control Numérico llevan sistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima

7.4 menas metalurgicas

Mediante la conjugación de los conocimientos acumulados hasta el momento sobre las perspectivas de la Biolixiviación en el tratamiento de los minerales lateríticos de baja ley y las principales limitaciones de las tecnologías convencionales de tratamiento de estos minerales, se evalúa el proceso lixiviación en medio orgánico para la recuperación del cobalto presente en las menas de baja ley en níquel cubanas. Además, se muestra como una opción a tener en cuenta para la solución de los principales problemas socioambientales y económicos existentes en la Industria Cubana del Níquel, generados por el desaprovechamiento racional de las menas lateríticas.
En el trabajo se demuestra que es posible recuperar más del 90% del cobalto contenido en las menas lateríticas de baja ley en níquel en cuatro días mediante la lixiviación con el ácido tartárico. Además se determinan los principales parámetros físico – químicos que inciden en dicho proceso y se analizan las perspectivas de la lixiviación orgánica en el tratamiento de los minerales fuera de balance generados en la Industria Cubana del Níquel y crear así una nueva fuente de ingresos para el país.

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7.3 propiedades mecanicas de los materiales

Propiedades mecánicas de los materiales
En ingeniería, las propiedades mecánicas de los materiales son las características inherentes que permiten diferenciar un material de otros, desde el punto de vista del comportamiento mecánico de los materiales en ingeniería, también hay que tener en cuenta el comportamiento que puede tener un material en los diferentes procesos de mecanizados que pueda tener. Entre estas características mecánicas y tecnológicas destacan:Resistencia a esfuerzos de traccióncompresiónflexión y torsión, así como desgaste y fatigadurezaresiliencia,  elasticidadtenacidad,  fragilidad,  cohesión,  plasticidad,  ductilidadmaleabilidad,  porosidad,  magnetismo, las facilidades que tenga el material para  soldaduramecanizadotratamiento térmico así como la resistencia que tenga a los procesos de  oxidación,  corrosión. Asimismo es interesante conocer el grado de conductividad eléctrica y la conductividad térmica que tenga y las facilidades que tenga para formar aleaciones.Aparte de estas propiedades mecánicas y tecnológicas cabe destacar cuando se elige un material para un componente determinado, la densidad de ese material, el color, el punto de fusión la disponibilidad y el precio que tenga.
Ver más en Wikipedia.org...

7.2 diferencias entre metalurgia y siderurgia

QUE LA SIDERURGIA TRABAJA CON LO REFERENTE AL HIERRO Y LA MTALURGIA CON METALES.




LA SIDERURGIA
Siderurgia, tecnología relacionada con la producción del hierro y sus aleaciones, en especial las que contienen un pequeño porcentaje de carbono, que constituyen los diferentes tipos de acero y las fundiciones. A veces, las diferencias entre las distintas clases de hierro y acero resultan confusas por la nomenclatura empleada. En general, el acero es una aleación de hierro y carbono a la que suelen añadirse otros elementos. Algunas aleaciones denominadas “hierros” contienen más carbono que algunos aceros comerciales. El hierro de crisol abierto y el hierro forjado contienen un porcentaje de carbono de sólo unas centésimas. Los distintos tipos de acero contienen entre el 0,04 y el 2,25% de carbono. El hierro colado o fundición contiene entre un 2,25 y un 5% de carbono. Hay una forma especial de hierro maleable, prácticamente sin aplicaciones (sólo se emplea para construir núcleos de hierro en las bobinas eléctricas), que no contiene casi carbono. Para fabricar aleaciones de hierro y acero se emplea un tipo especial de aleaciones de hierro denominadas ferroaleaciones, que contienen entre un 20 y un 80% del elemento de aleación, que puede ser manganeso, silicio o cromo.

LA METALURGIA

La metalurgia es la técnica de la obtención y tratamiento de los metales desde minerales metálicos, incluyendo la producción de aleaciones.


Historia .......Alrededor del año 3000 adC ya existía una primitiva metalurgia del hierro esponjoso; el hierro colado no se descubrió hasta el año 1600 adC. Algunas técnicas usadas en la antigüedad fueron el moldeo a la cera perdida, la soldadura o el templado del acero. Las primeras fundiciones conocidas empezaron en China en el siglo I adC, pero no llegaron a Europa hasta el siglo XIII, cuando aparecieron los primeros altos hornos.

En la Edad Media la metalurgia estaba muy ligada a la alquimia y a las técnicas de purificación de metales preciosos y la acuñación de moneda.


Procesos metalúrgicos
Los procesos metalúrgicos comprenden las siguientes fases:

Obtención del metal a partir de la mena o mineral que lo contiene en estado natural, separándolo de la ganga.
El afino, enriquecimiento o purificación: eliminación de las impurezas que quedan en el metal.
Elaboración de aleaciones.
Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.
Operaciones básicas de obtención de metales:

Operaciones físicas: triturado, molido, filtrado (a presión o al vacío), centrifugado, decantado, flotación, separación por densidad, disolución, destilación, secado, precipitación física.
Operaciones químicas: tostación, oxidación, reducción, electrólisis, hidrólisis, lixiviación mediante reacciones ácido-base, precipitación química, electrodeposición, cianuración.]]

7.1diferencias entre acero y fundicion

Acero

De Wikipedia, la enciclopedia libre

Para otros usos de este término, véase Acero (desambiguación).
Puente fabricado en acero.

El acero es la aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso[1] de la composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar —a diferencia de los aceros—, se moldean.

La definición anterior, sin embargo, se circunscribe a los aceros al carbono en los que éste último es el único aleante o los demás presentes lo están en cantidades muy pequeñas pues de hecho existen multitud de tipos de acero con composiciones muy diversas que reciben denominaciones específicas en virtud ya sea de los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que amén de ser los primeros fabricados y los más empleados,[2] sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia».[3]

Por la variedad ya apuntada y por su disponibilidad —sus dos elementos primordiales abundan en la naturaleza facilitando su producción en cantidades industriales[4] — los aceros son las aleaciones más utilizadas en la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, habiendo contribuido al alto nivel de desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas.[5] Sin embargo, en ciertos sectores, como la construcción aeronáutica, el acero apenas se utiliza debido a que es un material muy denso, casi tres veces más denso que el aluminio (7850 kg/m³ de densidad frente a los 2700 kg/m³ del aluminio). mientras que la fundición es:                                                           

Fundición

De Wikipedia, la enciclopedia libre

(Redirigido desde Fundicion)
Para otros usos de este término, véase Fundición (desambiguación).
Colado del metal fundido.

Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.

El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.

                                                                                                                                                                                                                                                                                               

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